在新能源汽車與儲能行業飛速發展的今天，電池組作為核心動力源，其性能、安全和壽命直接決定了產品的市場競爭力。而在電池組制造的眾多環節中，焊接技術更是至關重要的一環。與傳統焊接方式相比，激光焊接技術正以其顛覆性的優勢，成為高端電池組制造中不可或缺的工藝，引領著行業邁向更高水平。
在激光焊接普及之前，電池制造業多采用電阻焊、超聲波焊或電弧焊等傳統方式。這些方法雖然應用成熟，但在應對電池組這種對品質要求極高的產品時，暴露出明顯短板：
1、熱損傷嚴重：電阻焊和電弧焊產生的熱量大且集中，容易導致電芯內部的隔膜損傷或電解液變性，埋下安全隱患。
2、連接可靠性差：電池極柱（尤其是鋁材）易氧化，傳統焊接易產生虛焊、炸火，導致內阻增大，影響電池充放電效率和循環壽命。
3、加工精度低：難以實現均勻一致的焊點，焊縫粗糙，容易產生氣孔、飛濺，導致連接強度不足。
4、自動化程度低：對工人操作經驗依賴性強，生產效率低，難以滿足大規模、標準化生產的需求。
1. 極致精度，完美保護電芯核心
激光光束直徑可達微米級別，能量集中，熱影響區（HAZ）極小。這意味著焊接時產生的熱量被嚴格控制在極小的范圍內，幾乎不會對電芯內部的活性物質、隔膜和電解液造成熱損傷，極大提升了電池的安全性和一致性。這是傳統焊接根本無法實現的。
2. 顯著提升連接強度與一致性
激光焊接的焊縫深寬比高，焊縫美觀、均勻、無氣孔。它能實現鋁-鋁、銅-銅、甚至異種材料（如銅-鋁） 的高質量連接。焊縫電阻極低且穩定，有效降低了連接處的能量損耗，提升了電池組的能量效率和使用壽命。
3. 前所未有的生產效率與自動化
激光焊接易于與機器人、視覺定位系統集成，實現全自動化生產。通過編程可快速切換焊接路徑，靈活適應不同型號電池的生產。
在電池組生產中，激光焊接的應用幾乎覆蓋了所有關鍵環節：
電芯環節：1865/21700/4680等圓柱電池的防爆閥焊接、極耳焊接。
模組環節：電芯與匯流排的連接、模組側板與端板的連接。
PACK環節：箱體密封焊接、模組連接片焊接、高壓連接端口焊接。
綜上所述，激光焊接并非僅僅是傳統焊接的簡單替代，而是一次全方位的技術躍遷。它解決了電池組在安全、性能、效率和一致性方面的核心痛點，為動力電池向更高能量密度、更長循環壽命和更低制造成本的方向發展提供了堅實的技術基礎。
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